• Еще больше интересных рецептов
    в платном доступе

    Разблокировать платный контент можно в личном кабинете
    пройдя регистрацию на портале
  • Мы разработаем
    ваш персональный рецепт

    Профессиональные шеф-повара разработают для вас эксклюзивные рецепты чтобы вы смогли еще больше радовать и удивлять ваших гостей
  • ХАССП: Этапы создания системы.

    Разработка системы пищевой безобастности.

    • Дата публикации: 2018-01-20 16:10:47

    История

    ХАССП: ЭТАПЫ СОЗДАНИЯ СИСТЕМЫ

    HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) — анализ рисков и критические контрольные точки. Более исчерпывающее объяснение дано в ГОСТ Р 51705.1-2001: ХАССП — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции. Система ХАССП разработана в США в 1960 г. в условиях строжайшей секретности компанией Пиллсбери (The Pillsburry Company), работавшей на NASA: жизненно важно было гарантировать безопасность пищи для американских астронавтов. Окончательный вариант системы утвержден в 1996 г. С этого момента система менеджмента качества и безопасности продукции, основанная на принципах ХАССП, начала распространяться по всему миру: пищевые предприятия Америки, Европы, Австралии активно внедряли в работу ее принципы. На сегодняшний день в странах Европейского союза, США, Канаде внедрение и применение методов ХАССП в пищевой промышленности, сертификация системы ХАССП являются обязательными. Нормативное требование о внедрении на пищевом производстве в РФ системы менеджмента качества и безопасности продукции, основанной на принципах ХАССП, заложено в ст. 10 ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» и является обязательным требованием с 15.02.2015.

    Ключевые вопросы

    Что такое ХАССП? Как внедрить систему на предприятии? В чем преимущества системы?

    ТР ТС 021/2011 устанавливает: объекты технического регулирования; требования безопасности к этим объектам, включая санитарно-эпидемиологические, гигиенические и ветеринарные, правила их идентификации; формы и процедуры оценки и подтверждения соответствия требованиям Регламента.

    Подтверждением применения системы на предприятии является разработанное руководство по внедрению стандарта ХАССП на предприятии и сертификация предприятия по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции».  ГОСТ Р ИСО 22000-2007 является аутентичным переводом ISO 22000:2005. Ответственность за несоблюдение (отсутствие) принципов ХАССП на производстве предусмотрена ст. 14.43 КоАП РФ.

    ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ СИСТЕМЫ ХАССП

    7 основных принципов системы ХАССП: 1. Идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию). Цель — выявить условия возникновения потенциального риска (рисков) и проконтролировать их. 2. Выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления. При этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию.

    ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ Действие ТР ТС 021/2011 распространяется на Единую территорию Таможенного союза (Республика Беларусь, Республика Казахстан и Российская Федерация). Объектом технического регулирования является пищевая продукция и все связанные с ней процессы — производство, хранение, транспортировка, реализация, утилизация.

    НОРМАТИВНАЯ БАЗА Система менеджмента и безопасности продукции, основанная на принципах ХАССП, в России строится на двух основных стандартах: ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»; ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции».

    ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

    3. Установление и соблюдение предельных значений параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем. 4. Разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений. 5. Разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга. 6. Разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы менеджмента качества и безопасности продукции, основанной на принципах ХАССП. 7. Документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе менеджмента качества и безопасности продукции, основанной на принципах ХАССП. При внедрении системы менеджмента качества и безопасности продукции, основанной на принципах ХАССП, можно выделить два этапа: 1) предварительный; 2) собственно разработка системы.

    ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ ЭТАП РАЗРАБОТКИ СИСТЕМЫ ХАССП

    На предварительном этапе могут работать как специалисты предприятия, так и специалисты, приглашенные со стороны (они также могут заниматься непосредственно разработкой системы). На этом этапе определяют степень готовности предприятия к внедрению системы менеджмента качества и безопасности продукции, основанной на принципах ХАССП. Объем работ зависит от уровня технического оснащения предприятия. Изначально руководство организации должно определить и документально оформить область распространения системы менеджмента качества и безопасности продукции, основанной на принципах ХАССП, применительно к определенным видам (группам или наименованиям) выпускаемой продукции и этапам ее жизненного цикла. Для этого понадобится в т. ч. краткая характеристика (составляется в произвольной форме) и организационная структура предприятия. Далее руководство организации определяет политику безопасности выпускаемой продукции. Задачи данной политики: установить сроки достижения поставленных целей; назначить исполнителей; выделить необходимые ресурсы.

    элемента политики безопасности выпускаемой продукции: 1) декларирование целей в области обеспечения качества и безопасности продукции; 2) методы достижения данных целей (внедрение прогрессивных технологий и т. д.); 3) политика высшего руководства.

    РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ ХАССП

    Создание рабочей группы

    Для разработки и внедрения системы ХАССП приказом руководителя создается рабочая группа, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы менеджмента качества и безопасности продукции, основанной на принципах ХАССП, в рабочем состоянии. В состав группы ХАССП входят: координатор (назначается высшим руководством); технический секретарь; при необходимости — консультанты, компетентные в соответствующей области, выполняющие определенные функции (координация работы группы, распределение работ и обязанностей, регистрация членов группы на заседаниях и т. д.). На предприятии должен быть специалист, который специально изучал систему ХАССП. Прохождение таких курсов — составной элемент разработки плана ХАССП для конкретного продукта. Такой специалист не обязательно должен быть работником предприятия, на котором планируется введение системы менеджмента качества и безопасности продукции, основанной на принципах ХАССП, но он должен иметь возможность участвовать в разработке плана ХАССП и выполнять определенные функции, например проводить переоценку плана ХАССП на предприятии. После внедрения системы рабочая группа ХАССП становится группой внутреннего аудита. Руководство предприятия должно предоставить группе ХАССП все необходимые ресурсы: время и место для заседаний, анализа, самообучения и подготовки документов системы, средства на первоначальное обучение членов группы, доступ к источникам информации и т. д.

    Сбор и анализ первичной информации

    Рабочая группа ХАССП в первую очередь собирает первичную информацию по следующим объектам: продукция; производство; действующие процедуры, их соответствие регламентированным.

    ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

    Для сбора необходимой информации следует выделить группы однородной продукции. Данные продукты могут отличаться по рецептуре или составу входящих ингредиентов, но они должны иметь общность по физико-химическим свойствам и технологическому процессу их производства. Порядок сбора информации о продукции (однородной группы):

    Сведения о продукции должны включать: наименование и обозначение нормативных документов, устанавливающих технические требования к продукции, т. е. стандарты или технические условия; наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, которым они должны соответствовать; требования безопасности в соответствии с нормативными документами и признаки идентификации выпускаемой продукции; условия хранения и сроки годности в зависимости от условий хранения; известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению, а при необходимости — рекомендации по применению и ограничения в применении продукции, в т. ч. по отдельным группам потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т. п.) с указанием соответствующей информации в сопроводительной документации; возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению. Выпускаемая предприятиями пищевая продукция должна соответствовать определенным требованиям безопасности. Эти требования различны для каждого вида продукта, но есть и общие. Перечень этих требований указан в нормативных документах (НД) на производимую продукцию. Идентифицировать готовую продукцию должно быть возможно по признакам, указанным в нормативной документации на продукцию (ТУ, ГОСТ). Данные об условиях хранения и сроках годности продуктов устанавливаются соответствующими СанПиН. В информации о продукции должны быть приведены все возможные условия и сроки хранения. Сроки годности и условия хранения различных добавок и материалов могут быть указаны в рекомендациях фирмы-изготовителя, а также на упаковке продукции, этикетках и ярлыках. Эти сведения составляются на каждое наименование продукции. Если в цехе выпускаются, например, 9 наименований продукции, следовательно, необходимо наличие 9 комплектов таких форм.

    Составляют полный ассортимент продукции, при необходимости — классифицируют его по отдельным признакам, например по способу упаковки, способу нарезки (сервисная или порционная), виду оболочки (искусственная или натуральная) и т. д. ↓ Проверяют наличие всей необходимой нормативной документации на выпускаемый ассортимент (стандарты, технические условия, технологические инструкции), их подлинность (наличие синей печати или заверенной копии) и актуальность (т. е. наличие изменений к документации) ↓ Упорядочивают сведения для проверок аудиторами ХАССП, для контроля и работы

    При разработке системы менеджмента качества и безопасности, основанной на принципах ХАССП, отдельные сведения о продукции можно представить в виде ссылок на соответствующие документы, а документы подшить к разработанному плану ХАССП, но более целесообразно — разработать соответствующую форму. Для учета вспомогательных сырья и материалов, используемых на предприятии, рекомендуется вести реестр в электронном виде для своевременной актуализации сведений. При указании места хранения разрешающих документов на используемые добавки следует указывать папку для хранения, которая должна иметь название. После сбора всей необходимой информации о продукции рабочая группа ХАССП приступает к сбору информации о производстве, которая включает анализ территории предприятия, планов действующих цехов, экспертизу строящихся, составление схем производственных процессов. В ходе анализа проверяется соответствие проверяемых объектов регламентирующим документам.

    Анализ территории

    Территория предприятия должна соответствовать требованиям нормативных документов. При анализе территории проверяют: наличие и правильность установления санитарно-защитной зоны; степень застройки территории и ее соответствие нормативному документу; дорожное покрытие на территории и т. д. Сначала изучают генеральный план (он обязательно должен быть на предприятии). На генеральном плане должны быть указаны: границы территории предприятия; все объекты с расшифровкой в экспликации (схематично); пути передвижения между объектами (дорожки и т. д.). По результатам анализа рабочая группа составляет перечень несоответствий требованиям, установленным в нормативных документах. Все они должны быть устранены.

    Анализ планов цехов

    При компоновке цехов проектируемого производства должны быть соблюдены требования технологического процесса, строительных норм и правил проектирования промышленных предприятий, санитарно-гигиенические требования. При анализе планов цехов необходимо собрать информацию: о пунктах санитарной обработки, расположении туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон; пунктах возможных загрязнений от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала. Основные требования, предъявляемые к цехам: имеющиеся помещения должны соответствовать регламентируемым, рационально размещаться; планировка цехов должна исключать пересечение сырья и готовой продукции, чистых и грязных зон;

     помещения должны делиться на охлаждаемые и неохлаждаемые. Помещения с минусовыми температурами располагают в изолируемом охлаждаемом контуре, с плюсовыми температурами — вне охлаждаемого контура, с избытками явного тепла — возле наружных стен здания; внутренняя отделка и конструкция дверей, окон, потолков, навесной арматуры должна исключать скопление загрязнений, образование плесени, выделение вредных веществ; не допускается наличие любых деревянных элементов в производственных цехах. Это связано с тем, что дерево со временем ветшает, разлагается, появляются различные мелкие щепки и занозы, которые могут стать угрозой безопасности готовой продукции. Кроме того, в мокром и гнилом дереве накапливаются патогенные микроорганизмы, что также недопустимо; на плане цеха необходимо выделить чистую зону, вход и выход в которую должен осуществляться только через санпропускник. Границы чистой зоны должны быть указаны как на плане цеха, так и реально в производстве. Для этого в производственных условиях можно использовать указательные таблички либо ограничить ее конструктивно. На плане цеха чистую зону можно показать, выделив ее отличительным цветом. Внутри чистой зоны можно произвести дифференциацию по степени чистоты. Также схематично необходимо показать движение сырья, людей и готового продукта.

    Блок-схемы производственных процессов

    Технологическая блок-схема — простой схематический рисунок процесса производства продукции. Она должна точно и понятно отражать реальные технологические процессы. При построении блок-схемы используют специальные принятые обозначения. Все операции, указанные в блок-схеме, должны быть пронумерованы. По результатам анализа составляют отчет. Наиболее удобная форма его представления — таблица.

    В отчет также следует включить информацию: о периодичности и объеме контроля параметров технологического процесса (схеме производственного контроля); процедурах уборки, дезинфекции и дератизации, а также гигиене персонала; порядке технического обслуживания и мойки оборудования и инвентаря; петлях возврата, доработки и переработки продукции; системе вентиляции и др. Несоответствия и отклонения в процедурах от регламентированных норм должны быть устранены.

    ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ Наилучший способ убедиться в том, что составленная схема точна, — обойти предприятие и убедиться, что в технологическую схему включены все этапы и процессы, выполняемые на предприятии при производстве продукта. Аудиторы и инспекторы проверяют точность и полноту схемы именно так.

    Анализ и оценка рисков

    При анализе микробиологических и химических опасностей нельзя ограничиваться требованиями СанПиНов — следует учитывать все опасности, которые могут попасть с сырьем, водой, воздухом, упаковочными материалами, оборудованием, инвентарем и т. д. и/или возникнуть в результате превращений компонентов сырья. Например, при окислении жиров образуются перекиси, вредные для здоровья человека; при расщеплении белков — амины (токсичные соединения). Для объективной оценки всех возможных опасностей необходима полная информация о них. Все известные риски делят на биологические, химические и физические. Биологические риски возникают в результате действия живых организмов, в т. ч. микроорганизмов (Salmonella, Escherichia coli 0157:H7 и др.), простейших, паразитов и т. д., их токсинов и продуктов жизнедеятельности. Химические риски в зависимости от источника происхождения делят на три группы: 1) ненамеренно попавшие в пищу химикаты: а ) сельскохозяйственные химикаты: пестициды, гербициды, регуляторы роста растений и т. д.; б) химикаты, используемые на предприятиях: чистящие, моющие и дезинфицирующие средства, смазочные масла и т. д.; в ) заражения из внешней среды: свинец, мышьяк, кадмий, ртуть и т. д.; 2) естественно возникающие факторы риска: продукты растительного, животного или микробного метаболизма, например, афлатоксины; 3) намеренно добавляемые в пищу химикаты: консерванты, кислоты, пищевые добавки, вещества, способствующие облегчению переработки и т. д. Физические риски связаны с наличием любого физического материала, который в естественном состоянии не присутствует в пищевом продукте и может вызвать заболевание или причинить вред лицу, употребившему данный пищевой продукт (стекло, металл, пластик и др.).

    Чем шире список опасностей, тем убедительнее он выглядит для эксперта при сертификации системы. Собранную информацию целесообразно оформить в виде таблицы — так она будет лучше восприниматься. Анализ риска с учетом вероятности его появления и значимости его последствий проводят по каждому фактору. После этого составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа по внедрению ХАССП устанавливает его экспертным путем.

    При анализе и оценке рисков также можно воспользоваться периодической, справочной и специальной литературой, учебными пособиями и книгами, научными публикациями, электронными источниками информации. К СВЕДЕНИЮ

    Для оценки риска используют диаграмму оценки рисков (ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»

    Экспертным методом с учетом всех доступных источников информации и практического опыта члены группы ХАССП оценивают вероятность реализации опасного фактора и тяжесть последствий от его реализации.

    Анализ рисков

     Оценивают вероятность реализации опасного фактора: – практически равна нулю; – незначительная; – значительная; – высокая Оценивают тяжесть последствия от реализации опасного фактора: – легкое; – средней тяжести; – тяжелое; – критическое

    ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

    После этого строят границу допустимого риска на качественной диаграмме . Если точка лежит на границе или выше ее, фактор учитывают, если ниже — не учитывают.

    Выявление критических контрольных точек

    Критическая контрольная точка (ККТ) — место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском. ККТ определяют, проводя анализ отдельно по каждому показателю или группе показателей одного свойства и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему технологического или производственного процесса.

    Чтобы определить ККТ, последовательно анализируют все операциии технологического процесса и выявляют места, где контроль критически необходим — это и будет ККТ. Анализируют только те опасности, которые признаны учитываемыми. Прежде чем приступить к выявлению и описанию ККТ, необходимо составить таблицу предупреждающих действий (см. далее).

    К предупреждающим действиям относят: термическую обработку; применение консервантов; использование металлодетектора; периодический контроль концентрации вредных веществ; мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

    Важно Предупреждающие действия нацелены на устранение рисков или снижение их до допустимого уровня.

    Таблица предупреждающих действий Наименование операции Учитываемый опасный фактор

    ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

    Необходимое условие для установления критической контрольной точки — признаки риска (идентификация опасного фактора) на рассматриваемой операции и (или) предупреждающие действия, устраняющие риск или снижающие его до допустимого уровня.

    Приемка и хранение

    Закупка масла Закупка панировки Вода Закупка муки Закупка мяса

    Приемка и хранение в сухом состоянии

    Просеивание

    Приемка и хранение в сухом состоянии

    Просеивание

    Смешивание с водой

    Приемка и хранение в холодильнике

    Обработка

    Панировка

    Контрольное взвешивание (норма потерь)

    Жарка полная

    Охлаждение

    Пакет

    Маркировка

    Хранение

    Поставка и розничная продажа

    Дозатор и фильтр

    Упаковка

    На каждую установленную ККТ оформляется рабочий лист (в виде таблицы). План ХАССП по сути представляет собой набор рабочих листов ХАССП (см. далее). Например, выявлено 12 ККТ. Значит, на предприятии должно быть 12 рабочих листов. Причем они должны находиться на тех рабочих местах технологического процесса, которые являются ККТ. Количество ККТ зависит от сложности и вида анализируемых продукции, производственного процесса. Результаты анализа оформляются в виде таблицы (составляется отдельно на каждую учитываемую опасность).

    Предусмотрен ли контроль по j-му опасному фактору при выполнении операции?

    Анализ операции технологического процесса

    При выполнении операции выполняются действия по снижению риска до допустимого уровня или устранению j-го опасного фактора?

    Может ли риск возникновения j-го опасного фактора превышать допустимый уровень по результатам выполнения операции?

    Будет ли риск возникновения j-го опасного фактора устранен или снижен до допустимого уровня на последующих операции?

    При выполнении операции необходим контроль по j-му опасному фактору?

    Модернизировать процесс, продукцию или систему контроля

    ККТ отсутствует. Перейти к анализу следующей операции

    Включить в перечень ККТ. Перейти к анализу следующей операции.

    Форма рабочего листа

    Наименование операции

    Опасный фактор

    Номер  критической контрольной точки

    Контролируемый параметр и его предельные значения

    Процедура мониторинга

    Контролирующие действия

    Регистрационно- учетный документ

    Установление критических пределов

    Для критических контрольных точек устанавливают: критерии идентификации — для опасных факторов; критерии допустимого (недопустимого) риска — для контроля признаков риска; допустимые пределы — для применяемых предупреждающих воздействий. Критерии и допустимые (критические) пределы должны быть заданы с учетом всех погрешностей, в том числе измерения. Критический предел — это критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемой величины. Значениями могут служить такие физические, химические или биологические величины, которые можно измерить, чтобы доказать, что ККТ контролируется. Например, для тепловой обработки такими величинами являются время, влажность, температура. При выборе величин надо исходить из особенностей технологического процесса и возможности контролировать его. С критическими пределами вплотную связаны предупреждающие действия.

    Разработка системы мониторинга

    Для каждой ККТ должна быть разработана система мониторинга. Мониторинг — проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в ККТ, цель которых — своевременно обнаружить их выход за предельные значения и предусмотреть предупреждающие действия. Мониторинг проводят в режиме реального времени и делят: на непрерывный (с помощью автоматической измерительной аппаратуры); выборочный (когда нет возможности или необходимости осуществлять контроль постоянно). Все регистрируемые данные и документы, связанные с мониторингом критических контрольных точек, должны быть подписаны исполнителями и занесены в рабочие листы ХАССП. В рабочие листы вносится следующая информация: описание опасностей; мероприятия по управлению; критические пределы; процедуры мониторинга; корректирующие действия; распределение ответственности и полномочий, данные мониторинга. Информация, внесенная в рабочие листы ХАССП, должна соответствовать реальной ситуации, поэтому рабочей группе необходимо тщательно продумать процедуру мониторинга и корректирующие действия. Реагировать на отрицательные результаты мониторинга необходимо оперативно. Для осуществления мониторинга необходимо знать предельные значения контролируемых параметров. Данные значения указываются в рабочем листе ХАССП. Процедура и результаты корректирующих действий фиксируются в журнале учета корректирующих действий.

    Разработка корректирующих действий

    ХАССП — предупреждающая система, цель которой — устранить проблемы до того, как они станут угрозой безопасности пищевых продуктов. Поэтому необходимо заранее продумать, как исправить потенциальные отклонения от установленных критических пределов, определить меры, которые необходимо будет предпринять при превышении критических пределов в ККТ — корректирующие действия, например: поверка средств измерений; наладка оборудования; переработка или утилизация несоответствующей продукции; восстановление контроля над ККТ. Планируемые корректирующие действия должны быть внесены в рабочие листы ХАССП.

    Документирование всех стадий и процедур

    Документация позволяет отслеживать происхождение любого ингредиента, технологической операции или конечного продукта и должна включать: политику в области безопасности выпускаемой продукции; приказ о создании и составе группы ХАССП; информацию о продукции; информацию о производстве; отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбора критических контрольных точек и определения критических пределов; рабочие листы ХАССП; процедуры мониторинга; процедуры проведения корректирующих действий; программу внутренней проверки системы ХАССП.

    ПРОВЕРКА СИСТЕМЫ ХАССП

    Внутренние проверки системы ХАССП проводятся непосредственно после внедрения и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков. Процедуры проверки необходимы для того, чтобы удостовериться в том, что система ХАССП на предприятии работает так, как планировалось, нет расхождений между процессами производства и документированием системы. Проверка осуществляется с помощью методов внутреннего и внешнего аудита по окончании всех работ по документированию и внедрению системы ХАССП на предприятии по прошествии некоторого количества времени.

    ВЫВОД Система ХАССП позволяет обеспечить безопасность пищевой продукции в соответствии с требованиями законодательства.